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在垃圾焚烧发电厂的中控室里，运营人员曾长期面临一个“难题”：入炉垃圾热值波动剧烈，燃烧状态极不稳定，轻则导致蒸汽产量起伏、发电效率下降，重则引发污染物瞬时超标。一座中等规模的焚烧厂，操作员日均手动干预燃烧过程高达数百次。
如今，一套国产系统正在改写这一局面。中国光大环境啃下核心技术自主可控的“硬骨头”，成功研发自适应智能燃烧控制系统（ACC），为垃圾焚烧装上精准高效的“AI大脑”，实现从“人工经验操控”到“人工智能精准控制”的跨越式变革。
该技术历经多次迭代，目前已在光大环境旗下几十个项目、上百条焚烧线规模化应用。
一座焚烧厂的智能变革
广东博罗垃圾焚烧发电厂是光大环境ACC系统首个示范应用项目。
系统投用前，运营人员日均手动干预燃烧过程高达数百次，值守人员需全程坚守中控室。
（光大环境智能燃烧控制ACC系统，从左到右依次为：智能控制软件平台、核心料位检测仪表、3D料位检测仪表）
系统投用后，人工干预频次锐减97%以上，实现常态化72小时无人值守，并创下连续自动运行192小时的行业纪录，工艺参数运行曲线平稳连续，彻底摆脱传统粗放运营模式。
三大核心技术的创新突破
这套系统之所以能精准适配中国垃圾特性，关键在于三项技术创新：
一是精准智能感知。行业首创在焚烧炉高温核心区，搭载专用雷达探测设备，面对炉内高温、多粉尘的恶劣环境，实现0.1‰精度的非接触式测量，为精准投料提供可靠依据。
二是大数据预判调控。依托海量运行数据搭建智能分析模型，提前预判垃圾热值的波动变化，自动匹配调整进风量和炉排运转速度，实现提前预判、智能适配。
三是全流程自动协同控制。通过智能算法把投料、炉排运行、通风配风等多个环节协同调控，全程闭环精准把控，既能保证垃圾燃烧稳定、产能平稳，也能确保烟气排放始终达标环保要求。
一套系统的规模化验证
截至目前，ACC系统已在光大环境几十个项目、上百条焚烧线上应用，可适配300-1000吨/日全系列自研炉排炉型，适配各类生产工况与工程项目，通用性和稳定性表现突出。系统正式投运后，各项运行指标显著提升：
给料与炉排自动控制投用率提高，锅炉负荷波动控制稳定，运行稳定性大幅提升；
一氧化碳瞬时超标次数显著降低，炉渣热灼减率稳定控制在低水平，烟气生成量降低；
同时，系统有效降低人工依赖、规避操作风险，成为垃圾焚烧厂降本增效的核心支撑。
面对行业向“固废+”拓展、多元燃料掺烧的新挑战，ACC系统持续迭代升级：从1.0奠定自动控制基础，到2.0积累实践经验，再到3.0以“3D雷达+图像识别”构建全域感知、实现宏观料层与微观火焰的数字孪生，持续破解极端工况难题，为项目高效运行、降本增效提供坚实支撑。
一项行业标准的可行方案
科技创新的价值，在于可复制、可推广、能引领。
光大环境ACC系统探索形成“单点验证—小范围试点—大规模标准化复制”的成熟推广路径，通过模块化设计实现快速落地，验证了跨项目、跨吨位、跨工况的卓越适配能力。
目前，该技术已获授权知识产权44项（其中发明专利8项），关键技术被纳入国家标准《生活垃圾焚烧处理与能源利用工程技术标准》，从国家规范层面确立智能燃烧控制的应用要求，以技术创新引领行业标准升级。
从破解行业痛点到引领技术变革，从自主技术攻关到国家标准制定，光大环境以ACC系统为支点，撬动环保产业智能化升级，正是企业深耕科技创新、发展新质生产力的生动实践。
面对未来，光大环境将持续深耕“AI+环保”融合创新，不断迭代优化ACC系统，拓展人工智能在固体废物处理全链条的应用场景，以自主核心技术打造环保领域新质生产力，为守护蓝天碧水净土、推进生态文明建设、助力全球环保产业绿色低碳高效转型贡献更大力量。
【责任编辑:刘佳】
